PRE-DESIGN FACTORY OF XYLITOL WITH XYLOSE HYDROGENATION PROCESS CAPACITY 25.000 TONS/YEAR (Design Evaporator (EV-301 and EV-302)) PRARANCANGAN PABRIK XYLITOL DENGAN PROSES HIDROGENASI XYLOSE KAPASITAS 25.000 TON/TAHUN (Perancangan Evaporator (EV-301 dan EV-302))

Baca Selengkapnya ...

http://digilib.unila.ac.id/4258/

POLIMER ELASTOMER

Elastomer adalah polimer mampu deformasi elastis besar ketika mengalami tekanan yang relatif rendah. Beberapa elastomer dapat menahan perpanjangan dari 500% atau lebih dan masih kembali ke bentuk aslinya. Istilah yang lebih populer untuk elastomer adalah, tentu saja, karet, baik karet alam maupun karet sintetik.

Karet alam (NR) terutama terdiri dari polyisoprene, tinggi-berat molekul polimer dari isoprena (C5H8). Hal ini berasal dari lateks, sebuah zat susu yang dihasilkan oleh pohon karet (Hevea brasiliensis). Lateks adalah emulsi air dari polyisoprene, ditambah berbagai bahan-bahan lain. Karet diekstrak dari lateks dengan berbagai metode (misalnya, pembekuan, pengeringan, penyemprotan) yang menghilangkan kandungan air.

Polyisoprene (C5H8) n
Simbol                          : NR
Modulus elastisitas        : 2500 Ib/in2 (18 MPa)
Kekuatan tarik               : 3500 Ib/in2 (25 MPa)
Pemanjangan                : 700% pada kegagalan
Spesifik gravitasi           : 0,93
Batas suhu tinggi           : 1800 ˚F (800 ˚C)
Batas suhu rendah          : -600 ˚F (-500 ˚C)
Perkiraan pangsa pasar : 22% pada elonagtion 300%

Pasar tunggal terbesar karet alam adalah ban otomotif. Dalam ban, karbon hitam adalah aditif yang penting, yang berfungsi untuk meningkatkan kekuatan tarik dan ketahanan terhadap abrasi. Produk lain yang terbuat dari karet termasuk sol sepatu, bushings, dan komponen penyerap goncangan. Dalam setiap kasus, karet diperparah untuk mencapai sifat-sifat khusus yang diperlukan dalam aplikasi. Selain karbon hitam, bahan tambahan lain yang  digunakan dalam karet dan beberapa elastomer sintetis yakni tanah liat, kaolin, silika, bedak, dan kalsium karbonat.

Karet sistesis yang paling sering digunakan adalah styrene-butadiene rubber (SBR), sebuah kopolimer dari butadiena (C4H6) dan stirena (C8H8). Seperti kebanyakan polimer lain, bahan baku utama untuk karet sintetis adalah minyak bumi. Selain SBR, jenis karet sintesis diantaranya polybutadiene rubber (BR), Polyisobutylene (PIB), Polychloroprene rubber (CR), polyisoprene rubber (IR), polyurethane rubber (PUR), dll.

Styrene-Butadiene Rubber (SBR)

Modulus elastisitas        : 2500 psi (pada 300% elongasi)
Kekuatan tarik               : 3000 psi (diperkuat)
Pemanjangan                : 700% pada kegagalan
Spesifik gravitasi           : 0,94
Batas suhu tinggi           : 2300 ˚F (1100 ˚C)
Batas suhu rendah         : -600 ˚F (-500 ˚C)
Perkiraan pangsa pasar : ± 40%

Polybutadiene Rubber (BR)

Kekuatan tarik              : 2000 Ib/in2 (15 MPa)
Pemanjangan               : 500% pada kegagalan
Spesifik gravitasi          : 0,93
Batas suhu tinggi         : 2100 ˚F (1000 ˚C)
Batas suhu rendah       : -600 ˚F (-500 ˚C)
Perkiraan pangsa pasar : ± 12%

 

Polyisobutylene (PIB)

Modulus elastisitas       : 1000 Ib/in2 (7 MPa)
Kekuatan tarik              : 3000 Ib/in2 (20 MPa)
Pemanjangan               : 700%
Spesifik gravitasi          : 0,92
Batas suhu tinggi         : 2200 ˚F (1100 ˚C)
Batas suhu rendah       : -600 ˚F (-500 ˚C)
Perkiraan pangsa pasar : ± 3% pada 300% elongasi.

Polychloroprene Rubber (CR)

Modulus elastisitas       : 1000 Ib/in2 (7 MPa)
Kekuatan tarik              : 3500 Ib/in2 (25 MPa)
Pemanjangan               : 500% pada kegagalan
Spesifik gravitasi           : 1.23
Batas suhu tinggi          : 2500 ˚F (1200 ˚C)
Batas suhu rendah        : -100 ˚F (-200 ˚C)
Perkiraan pangsa pasar : 2% pada elongasi 300%

Polyisoprene Rubber (IR)

Modulus elastisitas       : 2500 psi

Kekuatan tarik              : 3500 psi
Pemanjangan               : 500% pada kegagalan
Spesifik gravitasi          : 0,93
Batas suhu tinggi         : 1800 ˚F (800 ˚C)
Batas suhu rendah       : -600 ˚F (-500 ˚C)
Perkiraan pangsa pasar : 2%

Polyurethane rubber (PUR)

Modulus elastisitas       : 1200 Ib/in2 (10 MPa)
Kekuatan tarik              : 8000 Ib/in2 (60 MPa) 
Pemanjangan               : 700%
Spesifik gravitasi           : 1.25 
Batas suhu tinggi           : 1200 ˚F (1000 ˚C) 
Batas suhu rendah         : -600 ˚F (-500 ˚C)

PENGUJIAN KEKERASAN (HARDNESS : Brinell, Vickers, Rockwell, Shore / Ekuotip)

1. Pengujian Brinell
Metoda uji kekerasan yang di ajukan oleh J.A Brinell pada tahun 1900an ini merupakan uji kekerasan lekukan yang pertamakali banyak digunakan dan di susun pembakuannya (dieter, 1987). Uji kekerasan ini berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam menggunakan indentor. Indentor untuk brinell berbentuk bola dengan diameter 10mm, diameter 5mm, diameter 2,5mm, dan diameter 1mm, itu semua adalah diameter bola standar internasional.

Bola brinell yang standar internasional tersebut ada 2 bahan pembuatannya. Ada yang terbuat dari baja yang di keraskan/dilapis chrom, dan ada juga yang terbuat dari tungsten carbide. Tungsten carbide lebih keras dari baja, jadi tungsten carbide biasanya dipakai untuk pengujian benda yang keras yang dikhawatirkan akan merusak bola baja. Namun untuk pengujian bahan yang tingkat kekerasannya belum diketahui, alangkah baiknya jika kita mengujinya terlebih dahulu menggunakan metoda rockwell c, dengan menggunakan indentor kerucut intan, untuk menghindari rusaknya indentor. Seperti yang kita ketahui bahwa intan adalah logam yang paling keras saat ini, jadi intan tidak akan rusak jika di indentasikan ke material yang keras. Untuk bahan/ material pengujian brinel harus disiapkan terlebih dahulu. Material harus bersih dan diusahakan halus (minimal N6 atau digerinda). Harus rata dan tegak lurus, bersih dari debu, karat, dan terak.

1.1. Standar
ASTME10   dan   ISO6506     

1.2. Cara/metoda pengujian Brinell
A. persiapkan alat dan bahan pengujian :
     a. mesin uji kekerasan (Brinell Hardness Test)
     b. indentor bola (bola baja atau bola carbide)
     c. benda uji yang sudah di gerinda
     d. amplas halus
     e. stop watch

      f. mikroskop pengukur

 

 B. indentor di tekankan ke benda uji/material dengan gaya tertentu. (untuk base ferro biasanya

     menggunakan 3000 kgf)
C. tunggu hingga 10 – 30 detik (biasanya 20 detik)
D. bebaskan gaya dan lepaskan indentor dari benda uji
E. ukur diameter lekukan yang terjadi menggunakan mikroskop pengukur. (ukur beberapa kali di beberapa tempat

     dan posisi dan ambil nilai pengukuran yang paling besar)

F. masukkan data-data tersebut ke rumus
 

1.3.    Rumus penghitungan pengujian metoda Brinell:

Dimana : BHN = Brinell Hardness Number

                P      = Beban yang diberikan (kgf)
                D      = Diameter indentor (mm)
                d       = Diameter lekukan rata-rata hasil indentasi

1.4.    Rumus untuk mencari beban yang sesuai

Dimana: P = Beban yang diberikan

                  C = Konstanta bahan yang akan di uji ( jika bahannya base ferro maka konstantanya 30)
                  D = Diameter indentor

1.5.    Kelebihan metoda Brinell :
Sangat dianjurkan untuk material-material atau bahan-bahan uji yang bersifat heterogen.    

  

1.6.    Kekurangan metoda Brinell :
•   Butuh ketelitian saat mengukur diameter lekukan hasil indentasi
•   Lama, sekali pengujian bisa menyita waktu hingga 5 menit, belum termasuk persiapan dan perhitungannya.

2.    Pengujian Vickers

Uji vickers dikembangkan di inggris tahun 1925an. Dikenal juga sebagai Diamond Pyramid Hardness test (DPH).uji kekerasan vickers menggunakan indentor piramida intan, besar sudut antar permukaan piramida intan yang saling berhadapan adalah 136 derajat. Ada dua rentang kekuatan yang berbeda, yaitu micro (10g – 1000g) dan macro (1kg– 100kg).

2.1. Standar

• ASTM E 384 – Rentang micro (10g – 1000g)

 • ASTM E 92 – Rentang macro (1kg – 100kg)

• ISO 6507 – Rentang micro dan macro

2.2. Cara/metoda pengujian Vickers
       A. persiapkan alat dan bahan pengujian
            a. mesin uji kekerasan Vickers (Vickers Hardness Test)
            b. indentor piramida intan (diamond pyramid)
            c. benda uji yang sudah di gerinda
            d. amplas halus
            e. stop watch
             f. mikroskop pengukur (biasanya satu set dengan alatnya)
       B. indentor di tekankan ke benda uji dengan gaya tertentu. (rentang micro 10–1000g dan rentang micro (1–100kg)
       C. tunggu hingga 10 – 20 detik (biasanya 15 detik)
       D. bebaskan gaya dan lepaskan indentor dari benda uji
       E. ukur 2 diagonal lekukan persegi (belah ketupat) yang terjadi menggunakan mikroskop pengukur. (ukur dengan

teliti dan cari rata-ratanya.

F. masukkan data-data tersebut ke rumus

2.3. Rumus penghitungan pengujian metoda Brinell:

Dimana : VHN = Vickers Hardness Number
                P = Beban yang diberikan (kgf)
                d = Diagonal rata-rata hasil indentasi 

2.4. Kelebihan metoda Vickers :

• dianjurkan untuk pengujian material yang sudah diproses case hardening, dan proses pelapisan dengan logam lain

    yang lebih keras.

• tidak merusak karena hasil indentasi sangat kecil, dan biasanya bahan uji bisa dipakai kembali.

2.5. Kekurangan metoda Vickers :

• Butuh ketelitian saat mengukur diameter lekukan hasil indentasi 

• Lama, sekali pengujian bisa menyita waktu hingga 5 menit, belum termasuk persiapan dan perhitungannya.

Tipe-tipe lekukan pyramid intan : (a) lekukan yang sempurna, (b) lekukan bantal jarum, (c) lekukan berbentuk tong.

3. Pengujian Rockwell 

Pengujian rockwell menggunakan indentor bola baja diameter standar (diameter 10mm, diameter 5mm, diameter 2.5mm, dan diameter 1mm) dan indentor kerucut intan. pengujian ini tidak membutuhkan kemampuan khusus karena hasil pengukuran dapat terbaca langsung. tidak seperti metoda pengujian Brinell dan Vickers yang harus dihitung menggunakan rumus terlebih dahulu.

Pengujian ini menggunakan 2 beban, yaitu beban minor/minor load (F0) = 10 kgf dan beban mayor/mayor load (F1) = 60kgf sampai dengan 150kgf tergantung material yang akan di uji dan tergantung menu rockwell yang dipilih (ada HRC, HRB, HRG, HRD, dll (maaf saya lupa ada tipe pengujian rockwell apa saja, mohon bantuannya bagi yang sudah tau bisa di share di comment)). yang pasti, untuk menguji material yang kekerasannya sama sekali belum diketahui kita harus menggunakan rockwell HRC. HRC menggunakan indentor kerucut intan dan beban 150kgf. ini dimaksudkan untuk mencegah rusaknya indentor karena kalah keras dibandingkan material yang di uji. seperti yang kita tahu bahwa intan adalah logam paling keras saat ini.

Beban minor sebesar 10kgf diberikan dengan tujuan untuk menyamaratakan semua permukaan benda uji. dengan adanya sedikit penekanan tersebut membuat material yang akan di uji tidak perlu di persiapkan sehalus dan semengkilap mungkin, cukup bersih dan tidak berkarat. Perbedaan kedalaman hasil indentasi berdampak pada tingkat kekerasan material. Semakin dalam indentasi semakin lunak material yang kita uji. Berikut rumus yang digunakan pada metode pengujian kekerasan Rockwell:

HR = E - e

Dimana : HR = Hardness Rockwell

E   = Jarak antara indentor saat diberi minor load dan zero reference line yang untuk tiap jenis indentor

         berbeda.

e   = Jarak antara kondisi 1 dan konisi 3 yang dibagi dengan 0.002 mm.

4. Pengujian Shore / Ekuotip

Pengujian shore / ekuotip menggunakan metode pemantulan (semakin tinggi pantulan maka semakin keras material yang kita uji). pengujian ini menggunakan media peluru pantul.
Catatan:
• Jarak indentasi dari tepi benda uji harus minimal 2,5 kali diameter indentor
• Jarak antar indentasi minimal 3 kali diameter lekukan. (karena jika material yang telah di indentasi maka akan

mengalami proses pengerasan lokal, yaitu proses pengerasan di sekitar indentasi. Jadi jika jarak antar indentasi terlalu dekat di khawatirkan hasil pengujian kurang akurat karena ada proses pertambahan kekerasan lokal tersebut)

Kesabaran Yang Berbuah Manis

Diceritakan ada seorang anak yang menceritakan keluh kesah nya kepada sang ayah.

"Ayah , kenapa aku harus belajar dengan keras untuk mendapatkan nilai yang bagus? sedangkan teman-teman ku hanya dengan menyontek mereka bisa mendapatkan nilai bagus dengan sangat mudah.Ayah kenapa aku harus bekerja membersihkan rumah, sedangkan
teman-temanku tinggal menyuruh pembantu untuk membersihkannya.Ayah, teman-temanku bisa membeli sesuatu yang diinginkannya tanpa harus menabung, tidak seperti aku.Dan aku harus menjaga lisanku untuk tidak menyakiti, sedangkan temanku enak saja berbicara sampai aku sakit hati.Dan aku juga sangat capek, karena aku harus menjaga sikapku untuk menghormati teman-temanku, sedangkan teman-temanku seenaknya saja bersikap kepadaku.Aku capek ayah,aku capek menahan diri.Aku ingin seperti mereka.Mereka terlihat senang.Dan aku ingin bersikap seperti mereka ayah."

Sang anak mulai menangis.
Kemudian sang ayah hanya tersenyum dan mengelus kepala anaknya sambil berkata,

"Anakku,ayo ikut ayah.Ayah akan menunjukan sesuatu kepadamu."

Lalu sang ayah menarik tangan sang anak, kemudian mereka menelusuri sebuah jalan yang sangat jelek.Banyak duri, serangga , lumpur dan ilalang.Lalu sang anak pun mulai mengeluh.

"Ayah, mau kemana kita? aku tidak suka jalan ini.Lihat sepatuku, jadi kotor.Kakiku luka karena tertusuk duri, badanku dikelilingi oleh serangga , berjalan pun susah karena ada banyak ilalang.Aku benci jalan ini ayah."

Sang ayah hanya diam.Dan akhirnya mereka sampai pada sebuah telaga yang sangat indah.Airnya sangat jernih dan segar.Ada banyak kupu-kupu, bunga-bunga yang cantik dan pepohonan yang rindang.

"Waahh ! Tempat apa ini ayah? Aku suka tempat ini."

Sang ayah hanya diam dan duduk dibawah pohon yang rindang beralaskan rerumputan hijau.

"Kemarilah anakku! ayo duduk disamping ayah."

Ujar sang ayah.Lalu anaknya pun ikut duduk disamping ayahnya.

"Anakku, taukah kau mengapa tempat ini begitu sepi? padahal tempat ini begitu indah."

"Tidak tau ayah.Memangnya kenapa?"

"Itu karena orang-orang tidak mau menelusuri jalan yang jelek tadi.Padahal mereka tau ada telaga disini.Tetapi mereka tidak bisa bersabar dalam menelusuri jalan itu."

"Ohh, berarti kita orang yang sabar ya yah."

"Nah, akhirnya kau mengerti.", kata sang ayah.

" Mengerti apa? aku tidak mengerti." , kata sang anak.Kemudian sang ayah berkata,

"Anakku, butuh kesabaran dalam belajar, butuh kesabaran dalam bersikap baik , butuh kesabaran dalam kejujuran dan butuh kesabaran dalam setiap kebaikan agar kita mendapat kebenaran seperti jalan yang tadi.Bukankah kau harus sabar saat duri melukai kakimu.Dan kau harus sabar saat lumpur mengotori sepatumu.Kau harus sabar melewati ilalang dan kau pun harus sabar saat dikelilingi serangga.Dan akhirnya semuanya terbayar kan? Ada telaga yang sangat indah.Seandainya kau tidak sabar, apa yang kau dapat? kau tidak akan mendapat apa-apa anakku.Oleh karena itu bersabarlah."

"Tapi ayah, tidak mudah untuk bersabar." , kata sang anak.

"Aku tau! Oleh karena itu ada ayah yang menggenggam tanganmu agar kau tetap kuat.Begitu pula hidup.Ada ayah dan ibu yang akan terus berada disampingmu agar saat kau jatuh , kami bisa mengangkatmu.Tapi ingatlah anakku, ayah dan ibu tidak selamanya bisa mengangkatmu dikala kau jatuh.Suatu saat nanti kau harus bisa berdiri sendiri.Maka jangan pernah kau gantungkan hidupmu pada orang lain.Jadilah dirimu sendiri.Seorang pemuda yang kuat, yang tetap tabah karena kau tau ada Tuhan disampingmu.Maka kau akan dapati dirimu tetap berjalan, menyusuri kehidupan, saat yang lain memutuskan untuk berhenti dan pulang."

Menguasai Standart Material dan Produk Customer

Untuk menguasai standart material dan produk customer, yakni diantaranya dengan menggunakan “Toyota Engineering Standart”; “Daihatsu Technical Standart”; dll yang berisikan baik mengenai standart material & produk customer maupun mengenai standart metode pengujiannya, sesuai dengan nomer dan judul dari masing-masing standart. Misalnya, di drawing produk customer tertulis standart yang digunakan yaitu TSM5601G-9A artinya standart yang kita gunakan sebagai acuan dalam meng-compare material adalah TSM5601G dengan judul “Composite Reinforced Polypropylene Molding Materials”. Dari sini kita tahu bahwa material yang akan digunakan adalah composite polypropylene.

Ruang lingkup TSM5601G yaitu standar ini mencakup sifat-sifat umum composite reinforced bahan polypropylene molding (selanjutnya disebut sebagai "molding materials") digunakan untuk plastik otomotif. Material molding harus memenuhi kriteria dan spesifikasi bahan yang ditentukan dalam standar yang terpisah.Kriteria dan spesifikasi bahan disediakan oleh standar ini harus sesuai dengan larangan dan pembatasan untuk zat dari kepedulian lingkungan di TSZ0001G. Penggunaan ditentukan oleh petunjuk dalam EU ELV Directive sesuai dengan versi terbaru.

Klasifikasi dan penunjukan material molding yang ditentukan dalam tabel. Ketika material molding membutuhkan kinerja/spesifikasi khusus, tanda akhiran berikut ditambahkan ke kode material. (Tanda akhiran dapat ditambahkan ke dalam klasifikasi hanya ketika kinerja spesifik tertentu. Contoh : L (Light resistance); W (Weatherability); H (Heat aging resistance); P (Paintability); S (Antistatic performance); N (Flammability).

Untuk class 9A dijelaskan bahwa composite polypropylene yang digunakan mengandung 20-30% filler (bahan penguat) seperti talc, mica, calcium, carbonate, barium sulfate, dll. Filler memegang peranan penting dalam menguatkan composite polypropylene, karena memiliki nilai kekuatan (strength), kekerasan (hardness), dan sifat-sifat lainnya yang lebih baik daripada yang dimiliki komposit. Tujuan dari penambahan filler adalah untuk mendapatkan sifat-sifat yang lebih lengkap atau untuk meningkatkan sifat tertentu dari suatu komposit. Kemudian mencari data properties polypropylene 20-30% dari supplier lalu di-compare dengan properties standart yang ada di TSM5601G. Data properties tersebut diantaranya, yaitu:

• Specific Gravity : perbandingan suatu massa jenis zat/material dengan massa jenis standar/air pada suhu 4°C,
sebagai indikasi kerapatan material (banyaknya massa per volume).




• Tensile Test (uji tarik)
a. Tensile strength : kemampuan suatu material untuk menahan tegangan (stress), artinya semakin tinggi nilai
tensile strength maka material semakin kaku (tidak mudah mulur).
σ = F/A (dimana σ: tegangan; F: gaya; A: luas penampang).
b. Tensile elongation : persentase pertambahan panjang yg dialami material akibat adanya regangan (strain),
artinya semakin tinggi nilai tensile elongation maka material semakin ulet.
ε = ΔL/Lo (dimana ε: regangan; ΔL: pertambahan panjang; Lo: panjang awal).
Sesuai dengan Hk. Hook yaitu hubungan antara beban atau gaya yang diberikan berbanding lurus dengan perubahan panjang.

• Flexural Test (uji kelenturan)
Flexural modulus : ukuran kekakuan atau kelenturan material dengan menekan sample hingga bengkok
kemudian diukur ketahanan material terhadap pembengkokannya, artinya semakin tinggi nilai flexural modulus maka material semakin kaku (semakin tidak lentur). Hubungannya yakni antara gaya antara tegangan dan regangan (stress vs strain).
E = σ / ε (dimana E : modulus; σ : tegangan; dan ε : regangan).

• Impact Strength : ukuran ketahanan material terhadap benturan (tumbukan), artinya semakin tinggi nilai impact
strength maka material semakin kuat. Ada 2 jenis impact strength, yaitu Charpy dan Izod dengan perbedaan sebagai berikut :
1. Posisi Material : Dalam metode Izod, material yang akan diuji ditempatkan pada posisi vertikal, sedangkan pada metode Charpy, material yang akan diuji ditempatkan pada posisi horizontal.



2. Posisi notch : notch pada uji Izod menghadap striker dan diikat dalam pendulum, sedangkan pada uji charpy, striker tepat di belakang notch.
3. Jenis notch : dalam metode Charpy, ada dua jenis notch, yaitu V-notch dan U-notch, sedangkan pada metode Izod, hanya ada satu jenis notch yaitu V-notch.


• Heat Deflection temperature : ukuran suhu dimana material mulai mengalami perubahan bentuk, sebagai
batasan suhu aplikasi dari suatu produk. Oleh karena itu, perlu dipilih material polimer yang memiliki HDT yang sesuai dengan aplikasi produk. Semakin tinggi HDT maka material semakin tahan terhadap suhu tinggi (ASTM D1525B).

• Hardness : pengujian kekerasan material merupakan pengukuran ketahanan material terhadap pembebanan
(penggoresan), semakin tinggi nilai hardness maka material semakin tahan terhadap goresan.
Karena pada pengujian ini, sampel ditekan dengan suatu indentor, contohnya pada standar
Rockwell digunakan bola baja ½”, hingga tercetak suatu jejak indentasi (ASTM D785).


• Melt Index : suatu ukuran kekentalan material plastic pada saat terkena panas diatas temperature lelehnya.
Pada industri plastik, MFR berguna dalam menentukan jenis proses dan kondisi proses (umumnya terkait pengaturan temperatur) yang dapat digunakan terhadap material tersebut. Pada prinsipnya semakin tinggi MFR maka material akan semakin encer sehingga temperatur proses yang dibutuhkan semakin rendah.

Cara pengukuran MFR yaitu dengan mengukur berat lelehan PP akibat terkena beban 2.16 kg pada temperatur 230°C dalam 10 menit. Sehingga dapat juga menggambarkan ukuran kekentalan polimer pada saat terkena panas (ASTM D1238).


Contohnya Trilene HF2.9BO karena didesain untuk aplikasi film extrusion, maka memiliki MFR rendah (kental), yaitu 2.9 gr / 10 min. Sebaliknya Trilene RI10HC untuk aplikasi injection molding dituntut memiliki ke-encer-an yang baik, maka memiliki MFR 10 gr / 10 min

• Thermal Brittleness : Metode untuk menentukan suhu terendah dimana produk tidak menunjukkan kegagalan
getas bila berdampak pada kondisi tertentu.


• Torsional Stiffness (uji kekakuan torsial)
Metode pengujiannya : (1) mengukur ketebalan dan lebar benda uji dengan akurasi 0,01 mm pada tiga atau lebih
titik yang berbeda, dengan menggunakan mikrometer. Ambil rata-rata pengukuran pada titik ini.
(2) menempatkan spesimen dalam labu Dewar seperti yang ditunjukkan pada Fig. 2.
Sebelum ini, mengisi termos dengan media pemanas yang tidak mempengaruhi spesimen.

(3) Suhu uji harus 23 ± 2°C dan 100 ± 2°C.
(4) Mulai tes setelah merendam spesimen dalam media pemanas selama min. 3 menit.
(5) Sebelum memulai tes, menentukan torsi dengan menggeser benda uji ke sudut torsi
50 ± 10°.
(6) Jepit spesimen dengan tester, melepaskan pin kunci, dan merekam sudut torsi dari
katrol torsi setelah 5 detik.
(7) Tentukan kekakuan torsional (modulus geser: G) menurut persamaan berikut:

dimana, T: torsi (J)
T: (11,6 / 2) x (2w + 0.020)
S: rentang
d: Tes panjang specimen
Φ : sudut torsi




• Inorganic Content
• Antistatic Performance with “S”-molding Materials
• Glass Haziness

• Paint Film Adhesion with “p”-molding Materials (Uji Adhesi Cat)
Metode pengujian :
(1) Pengecatan. Cat benda uji (100 x 100 x 3 mm), yang dibentuk di bawah kondisi untuk bahan cetakan,
dengan menggunakan cat yang sama dengan lapangan penggunaan produksi.
(2) Uji adhesi awal. Membuat silang-pola celah dengan cutter tajam untuk membentuk 100 kotak dari 1 x 1 mm ukuran untuk spesimen dilapisi tunggal atau 2 x 2 mm ukuran untuk spesimen dilapisi ganda pada substrat dari spesimen dicat. Kemudian melakukan uji adhesi menggunakan pita perekat untuk melepas lapisan cat.
(3) Uji ketahanan air. Uji ketahanan air wajib saat bahan cetakan yang digunakan untuk aplikasi eksterior.
Merendam spesimen dicat ditentukan dalam (1) dalam air panas dari 40 ± 1°C untuk 240 jam. Kemudian, bersihkan air dengan kain kering, membuat silang-pola celah dengan cutter tajam untuk membentuk 100 kotak dari 1 x 1 mm ukuran untuk spesimen dilapisi tunggal atau 2 x 2 mm ukuran untuk spesimen dilapisi ganda pada substrat dari spesimen dicat. Kemudian melakukan out uji adhesi menggunakan pita perekat untuk melepas lapisan cat.
(4) Uji ketahanan kelembaban. Uji ketahanan kelembaban wajib ketika bahan cetakan yang digunakan untuk
aplikasi interior. Paparan spesimen dicat tinggi kelembaban suasana di ruang 50 ± 2°C dan 95 2% RH untuk 240 jam. Setelah eksposur, menghapus kelembaban dengan kain kering, membuat menyilang-pola celah dengan cutter tajam untuk membentuk 100 kotak ukuran 1 x 1 mm untuk spesimen dilapisi tunggal atau 2 x 2 mm ukuran untuk spesimen dilapisi ganda pada substrat dari spesimen dicat. Kemudian melakukan uji adhesi menggunakan pita perekat untuk melepas lapisan cat.


• Weatherability or Light Resistance with “W” or “L” Molding Materials (Uji Tahan Cuaca)
Metode Pengujian :
(1) Tes ini dilakukan pada bahan lapuk diidentifikasi oleh tanda akhiran "L," sesuai dengan Bagian 9.20 dari TSM0501G. Untuk tes, salah satu penguji resistensi cahaya yang diberikan pada Tabel 5 harus dipilih tergantung apakah bahan tersebut bersufiks dengan "W" atau "L." Penguji ditentukan secara rinci dalam Bagian 9.20 dari TSM0501G. Dalam pengujian, benda uji harus terkena kuantitas iradiasi ditentukan dalam tabel berikut :

(2) Metode evaluasi hasil uji
Setelah spesimen diuji sesuai dengan metode yang ditentukan di atas, lanjut mengevaluasi hasil tes sesuai dengan metode berikut:
(A) Evaluasi Visual, menggunakan standar sumber cahaya C ditentukan dalam ISO / CIE 10.526 atau JIS Z
8720 dalam sumber cahaya ruang standar, mengevaluasi tingkat perubahan warna dan / atau warna memudar benda uji dengan cara perubahan warna / warna memudar skala abu-abu yang ditetapkan dalam ISO 105-A02 atau JIS L 0804. Express Hasil evaluasi dengan nomor kelas.
(B) Pengukuran Perbedaan Warna, menggunakan warna / perbedaan warna meteran ditentukan dalam Bagian 9.20 dari TSM0501G, mengukur perbedaan warna E * dan ringan perbedaan L * pengujian spesimen antara sebelum dan sesudah tes, sesuai dengan CIELAB yang Sistem notasi warna (atau L * a * b* warna sistem notasi).
(C) Evaluasi dengan Mikroskop, menggunakan mikroskop perbesaran 50, memeriksa daerah lampu-iradiasi pada benda uji untuk retak

• Heat Aging Resistance with “H”-molding Materials (Uji Panas Penuaan (Dengan "H" -Molding Material)).
Metode pengujian :
(1) Untuk tes ini, gunakan benda uji didefinisikan dalam Bagian 4.3.
(2) Tempatkan spesimen dalam oven Geer dan mempertahankannya pada 150 ± 2°C untuk 240 jam untuk penuaan.
(3) Setelah penuaan selesai, mendinginkan spesimen ke suhu ditentukan dalam Pasal 4.1.1.
(4) Subyek spesimen ini untuk menguji sesuai dengan Bagian 4.3 dan 4.5. Untuk tes ini, kondisi lingkungan harus
sesuai dengan Pasal 4.1.2.
(5) Tentukan retensi kekuatan luluh tarik menurut persamaan berikut :

di mana,
S0 : Kekuatan tarik sebelum penuaan panas
S1 : Kekuatan tarik setelah penuaan panas

Jenis-Jenis Defect (NG) dalam Industri "Plastic Injection"

Macam-macam Defect / Not Good (NG) pada Produk Injection Molding


1. Flash at Parting Line / Flashing
Flashing yaitu terdapat material lebih yang ikut membeku di pinggir-pinggir produk. Flashing adalah jenis minor defect pada produk, artinya produk masih bisa dikatakan ok tetapi harus dilakukan pembersihan pada produk terlebih dahulu.

Penyebab :
• Kurangnya tekanan clamping
• Feeding berlebihan (tekanan injeksi ataupun volume injeksinya)
• Umur dari mold yang sudah memasuki titik kritis
• Viskositas dari material yang kurang
• Material terlalu cepat membeku

Pemecahan masalah :
• Jika masalahnya pada tekanan clamping, dapat mensetting ulang sesuai dengan kebutuhan dan kemampuan mesin.
• Jika masalahnya pada feeding yang berlebihan, dapat mengurangi tekanan injeksi atau kecepatan injeksi.
• Jika masalahnya merujuk pada keausan mold, bisa dilakukan repair pada mold
• Jika masalahnya merujuk pada viskositas material, bisa diganti dengan grade yang memiliki laju aliran yang lebih sesuai. Atau bisa juga dengan mengurangi temperature material.


2. Black dot
Black dot atau bintik hitam pada permukaan produk.

Penyebab :
• Material sisa yang terjebak dalam heater
• Kontaminasi material ataupun produk oleh zat yang tidak diperlukan
• Material mungkin kurang tahan terhadap degradasi thermal
• Kecepatan screw terlalu tinggi sehingga menyebabkan degradasi material

Pemecahan masalah :
• Periksa material untuk kemungkinan adanya kontaminasi
• Bersihkab screw dan barrel serta kurangi speed screw
• Jika masalahnya pada material yang kurang tahan terhadap degradasi thermal mungkin bisa menggunakan material yang lebih stabil terhadap thermal.


3. Bubbles
Bubbles bisa dibilang juga sebagai melepuh atau gelembung udara yang yang terperangkap dalam produk. Biasanya terjadi pada saat proses injeksi material kedalam cavity. Udara tidak sempat keluar pada saat material plastik memasuki cavity. Bisa juga oleh gas yang tercampur dengan material cair dalam cylinder.

Penyebab :
• Material lembab atau mengandung banyak uap air
• Gas yang masih terperangkap di dalam cylinder
• Udara yang masih terjebak di dalam cavity yang belum sempat keluar melalui airvent
• Temperature cetakan yang tidak seragam

Pemecahan masalah :
• Pastikan material sudah melalui proses pengeringan yang sempurna
• Naikkan screw back pressure selama proses plasticizing, untuk memaksa gas keluar cylinder
• Perbaiki system ventilasi agar udara tidak terjebak dalam produk dan turunkan speed injeksi untuk member waktu agar udara keluar melalui system ventilasi.



4. Short Mold / Short Shot

Suatu kondisi dimana lelehan material plastik yang akan diijeksikan ke dalam cavity tidak mencapai kapasitas yang ideal atau tidak sesuai settingan mesin. Sehingga plastik yang diinjeksikan kedalam cavity mengeras terlebih dahulu sebelum memenuhi cavity.

Produk short mold (kiri) dan produk normal (kanan)

Penyebab :
• Desain cetakan (missal : desain gate, desain venting, runner, dll)
• Kurangnya feeding (tekanan injeksi, volume injeksi, dll)
• Karakteristik material (viskositas, fluiditas, atau mungkin material terlalu cepat membeku)

Pemecahan masalah :
• Tinjau kembali desain cetakan
• Supply material harus berkelanjutan, jangan sampai ada jeda.
• Jika masalahnya pada material, maka bisa diganti dengan material yang nilai MFRnya lebih tinggi.



5. Weld Line
Garis akibat cacat sambungan pada produk yang terbentuk akibat pertemuan aliran lelehan polimer yang telah dingin. Terjadinya weld line di daerah konsentrasi tegangan dapat menyebabkan masalah pada kekuatan produk. Oleh karena itu penanggulangannya harus dilaksakan sesegera mungkin.

Penyebab :
• Temperature mold atau material yang diatur kurang tinggi, sehingga bahan yang dingin ketika bertemu tidak akan dapat menyatu dengan sempurna. Atau mungkin materialnya yang terlalu cepat dingin.
• Speed injection yang terlalu lambat
• Lokasi gate yang salah

Pemecahan masalah :
• Tingkatkan temperature silinder dan mold
• Tingkatkan speed injection dan pressure injection
• Jika masalahnya adalah kesalahan pada lokasi gate, maka dicek kembali desain gatenya.
• Namun jika masalahnya pada material yang terlalu cepat dingin, maka harus dicari lagi material yang lebih sesuai yakni material dengan nilai MFR yang lebih tinggi.



6. Different Colour
Fenomena ini terjadi karena adanya campuran dua atau lebih warna pada suatu produk sehingga menyebabkan adanya perbedaan warna pada produk, warna produk tidak rata atau belang.

Penyebab :
• Material tidak bercampur dengan baik pada saat proses mixing
• Masih ada sisa material lama pada nozzle sebelum penggantian material yang baru
• Kontaminasi material lainnya, atau mungkin material mengandung banyak air (lembab)

Pemecahan masalah :
• Keringkan material dengan baik pastikan tidak ada kandungan air secara berlebihan
• Pastikan material tidak terkontaminasi material lain, debu, atau kotoran apapun.
• Pastikan nozzle telah bersih dari material sebelumnya.



7. Burn Mark Bagian produk memiliki warna kehitaman seperti terbakar.

Penyebab :
• Temperature terlalu tinggi
• Kurang venting
• Speed injection terlalu cepat

Pemecahan masalah :
• Sesuaikan settingan kondisi (temperature dan speed injection)
• Sesuaikan ventingnya.

REAKTOR

Reaktor kimia adalah sebuah alat industri kimia , dimana terjadi reaksi bahan mentah menjadi hasil jadi yang lebih berharga.

 Tujuan pemilihan reaktor adalah :

1. Mendapat keuntungan yang besar
2. Biaya produksi rendah
3. Modal kecil/volume reaktor minimum
4. Operasinya sederhana dan murah
5. Keselamatan kerja terjamin
6. Polusi terhadap sekelilingnya (lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya

 Pemilihan jenis reaktor dipengaruhi oleh :

1. Fase zat pereaksi dan hasil reaksi
2. Tipe reaksi dan persamaan kecepatan reaksi, serta ada tidaknya reaksi samping
3. Kapasitas produksi
4. Harga alat (reactor) dan biaya instalasinya
5. Kemampuan reactor untuk menyediakan luas permukaan yang cukup untuk perpindahan panas

 Jenis-jenis reaktor

A. Berdasarkan bentuknya

1. Reaktor tangki
Dikatakan reaktor tangki ideal bila pengadukannya sempurna, sehingga komposisi dan suhu didalam reaktor setiap saat selalu uniform. Dapat dipakai untuk proses batch, semi batch, dan proses alir.

2. Reaktor pipa
Biasanya digunakan tanpa pengaduk sehingga disebut Reaktor Alir Pipa. Dikatakan ideal bila zat pereaksi yang berupa gas atau cairan, mengalir didalam pipa dengan arah sejajar sumbu pipa.

B. Berdasarkan prosesnya

1. Reaktor Batch

 Biasanya untuk reaksi fase cair
 Digunakan pada kapasitas produksi yang kecil
Keuntungan reactor batch:
- Lebih murah dibanding reactor alir
- Lebih mudah pengoperasiannya
- Lebih mudah dikontrol
Kerugian reactor batch:
- Tidak begitu baik untuk reaksi fase gas (mudah terjadi kebocoran pada lubang pengaduk)
- Waktu yang dibutuhkan lama, tidak produktif (untuk pengisian, pemanasan zat pereaksi, pendinginan zat hasil, pembersihan reactor, waktu reaksi)

2. Reaktor Alir (Continous Flow)

Ada 2 jenis:

a. RATB (Reaktor Alir Tangki Berpengaduk)
Keuntungan:
 Suhu dan komposisi campuran dalam rerraktor sama
 Volume reactor besar, maka waktu tinggal juga besar, berarti zat pereaksi lebih lama bereaksi di reactor.
Kerugian:
 Tidak effisien untuk reaksi fase gas dan reaksi yang bertekanan tinggi.
 Kecepatan perpindahan panas lebih rendah dibanding RAP
 Untuk menghasilkan konversi yang sama, volume yang dibutuhkan RATB lebih besar dari RAP.

b. RAP

Dikatakan ideal jika zat pereaksi dan hasil reaksi mengalir dengan kecepatan yang sama diseluruh penampang pipa.

Keuntungan :

Memberikan volume yang lebih kecil daripada RATB, untuk konversi yang sama
Kerugian:

1. Harga alat dan biaya instalasi tinggi.
2. Memerlukan waktu untuk mencapai kondisi steady state.
3. Untuk reaksi eksotermis kadang-kadang terjadi “Hot Spot” (bagian yang suhunya sangat tinggi) pada tempat pemasukan . Dapat menyebabkan kerusakan pada dinding reaktor.
3. Reaktor semi batch
Biasanya berbentuk tangki berpengaduk

C. Jenis reaktor berdasarkan keadaan operasinya

1. Reaktor isotermal.
Dikatakan isotermal jika umpan yang masuk, campuran dalam reaktor, aliran yang keluar dari reaktor selalu seragam dan bersuhu sama.

2. Reaktor adiabatis.
• Dikatakan adiabatis jika tidak ada perpindahan panas antara reaktor dan sekelilingnya.
• Jika reaksinya eksotermis, maka panas yang terjadi karena reaksi dapat dipakai untuk menaikkan suhu campuran di reaktor. ( K naik dan –rA besar sehingga waktu reaksi menjadi lebih pendek).
3. Reaktor Non-Adiabatis
D. Reaktor Gas Cair dengan Katalis Padat

1. Packed/Fixed bed reaktor (PBR).

Terdiri dari satu pipa/lebih berisi tumpukan katalis stasioner dan dioperasikan vertikal. Biasanya dioperasikan secara adiabatis.

2. Fluidized bed reaktor (FBR)

• Reaktor dimana katalisnya terangkat oleh aliran gas reaktan.
• Operasinya: isotermal.
• Perbedaan dengan Fixed bed: pada Fluidized bed jumlah katalis lebih sedikit dan katalis bergerak sesuai kecepatan aliran gas yang masuk serta FBR memberikan luas permukaan yang lebih besar dari PBR

E. Fluid-fluid reaktor
Biasa digunakan untuk reaksi gas-cair dan cair-cair.
1. Bubble Tank.
2. Agitate Tank
3. Spray Tower

Pertimbangan dalam pemilihan fluid-fluid reaktor.

1. Untuk gas yang sukar larut (Kl <) sehingga transfer massa kecil maka Kl harus diperbesar .Jenis spray tower tidak sesuai karena kg besar pada Spray Tower
2. Jika lapisan cairan yang dominan, berarti tahanan dilapisan cairan kecil maka Kl harus diperbesar
» jenis spray tower tidak sesuai.

3. Jika lapisan gas yang mengendalikan (maka Kg <)
» jenis bubble tank dihindari.
4. Untuk gas yang mudah larut dalam air
» jenis bubble tank dihindari.